Standardized test customization

标准化试验定制

开发试验程序,评估和优化客户程序。根据客户和行业标准进行试验,以确保合规性。

内部试验程序的标准化有助于确保结果随时间推移的可比性,并有助于确保实验室资源得到最佳使用。为提高试验效率,商业现货(COTS)系统可以定制,以支持标准化的声音和振动试验。标准化试验也有助于外包试验,因为标准化确保了合规性。

我们与许多客户进行了项目合作,例如开发试验程序,评估和优化程序。我们还按照客户标准进行过试验,包括许多行业,如汽车,暖气、通风和空调(HVAC)行业。

以下是我们与客户合作的一些项目,用以帮助客户确保高效的试验程序:

一家汽车OEM请求我们提供支持,在四驱转毂试验台上进行动力系统和道路噪声的车辆测试。对OEM和竞争对手的5辆车进行了试验。在各种操作条件下,在车内乘员位置进行了OEM要求的声学测量,以测量动力系统和道路噪声。测量工作在四驱NVH转毂试验台上进行,使用了光滑路面转毂和粗糙路面转毂来模拟路面状况。最后后,客户使用数据确定基准和设定目标。
一家汽车OEM请求我们帮助,根据整车级声音和振动确定冷却风扇噪声的基准,以及车辆对冷却风扇噪声的敏感度。在半消声室内进行了运行噪声和振动测量,并在驾驶员接口位置和关键冷却风扇系统位置进行了测量。应用了FFT、阶次分析、平衡技术和声品质指标来表征冷却风扇系统,以设定车辆级别的目标。制定的目标用于测量现有冷却风扇系统的NVH性能,并为未来的计划设定设计指南。除了制定目标,我们还优化了OEM冷却风扇NVH的现有试验步骤和数据处理程序。
一家采暖、通风和空调(HVAC)系统的全球供应商选择我们提供试验服务支持,并对其鼓风电机进行振动验证试验。在客户的美国设施内进行了工作与稳态振动测量。测量了所选位置的振动水平,以识别共振条件并与验收标准进行了比较。进行了不平衡、稳态和扭转振动验证,识别了系统的共振。外包验证试验使客户能够在验证周期中释放超负荷工作员工,同时保持高质量的验证试验。
随着机动车辆变得更安静,通常情况下被其他高噪声车辆掩盖的噪声被发现,要求开发新的噪声控制应用方法。在油箱内晃动的燃油就是这样一种噪声。一家为汽车零部件制造商执行各种试验的公司找到我们,请求采集和分析燃油晃动噪声。我们对燃油晃动试验台上的燃油箱采集了声学和振动数据。我们为客户进行数据分析和编辑,使他们能够通过专注于试验台操作来最大限度地提高效率,然后提出改进油箱设计以降低燃油晃动噪声。
为支持一个车辆开发项目,一家汽车OEM请求我们采集结构声数据,用在源路径贡献(SPC)分析中。SPC分析有助于提供车辆噪声和振动灵敏度特征,以及它们的整体结构。使用模态力锤测量每个振动加速度频率响应函数(A/F)。在客户的SPC分析中使用了我们交付的数据,以量化从关键车辆声学和振动源到驾驶员响应位置的结构声路径。

一家汽车OEM需要我们帮助其发现和降低潜在的成本,成本与道路噪声对应的车辆内部声处理相关。在道路上和在半消声室中的粗糙路面转毂上同时进行了运行噪声测量。

Vehicle interior acoustic package optimization

Rough road shells on a dynamometer转毂上的崎岖道路外形 

对于所有降低成本的声学包替代品,计算了客观的1/3倍频程数据和声品质指标,以确保道路噪声性能不会下降。确定了优化的配置,该配置可保持车辆的NVH性能,同时每年可节省100万美元,每辆车可减轻重量7磅。

电动车辆产生的外部噪声明显低于内燃机车辆,这使行人和骑自行车者等更难察觉到车辆。SAE J2889-1标准草案提供了一种量化电动车辆的最小外部噪声级的方法。一家非美国运输机构要求使用SAE最小噪声试验作为基础,对多辆电动车辆进行测量。根据SAE标准草案在NVH转毂试验台上进行了声学测量。测量数据用于支持车辆的认证,以满足运输机构对最小外部噪声级的标准要求。

此外,该机构希望我们帮助从多个室内设施采集通过噪声试验数据,与在室外设施中的数据进行比较,以评估标准草案是否可包括室内测量技术,进而最大限度地减少天气和场地条件的影响。

一家汽车排气系统的欧洲供应商要求我们提供其用在美国市场车辆上的排气系统的性能。为此,我们在半消声室的转毂试验台上对车辆的排气进行了运行声学和振动测量。我们根据客户的标准规范,沿着排气系统的多个麦克风位置(内部/外部)、双耳头和多个加速度计采集了排气系统的NVH性能。
一家全球空调、采暖和制冷系统制造商选择将其空气处理装置(AHU)的声功率测量外包,以确保交付给最终客户的装置的符合相关要求。我们在客户位于加拿大的设施(未设置混响室)中对AHU进行了声功率测量。所有测量使用了基于声强的ISO 9614-2规范,量化计算声功率。我们制定了根据标准程序流程,可以对车辆排气和进气孔发出的噪声进行测量。在存在大于4 m/s的直接流量下(ISO规范不允许出现此情况),我们使用该流程处理了声强测量中遇到的这种挑战。这种对AHU声功率进行符合性测试的替代方法为客户节省了大量的时间和运输费用,原本公司要在国外试验室的混响室中测量。
一家建筑起重机的制造商请求我们帮助其进行声功率测量和故障诊断,使起重机符合最终客户的要求。为量化噪声来源进行了标准化的声功率测量,并使用了波束形成阵列来定位主要声源,以进一步改进起重机。
在此项目中,我们为噪声控制系统设计师进行了大型采矿切割轮的模态试验。使用悬挂的模态激振器,在切割轮上超过200个点测量了振动响应,以充分描述振动模式的振型、频率和阻尼。我们将结果交付给客户,以便与FEA模型关联。
一家石油和天然气设备公司寻求我们帮助,对沿着海底泵送石油和天然气到海面的管线(输油管的节段)进行验证试验。我们在供应商的美国设施内测量了工作振动。将管线和泵浸入30米的水中。我们提供了密封加速度计和集成的电缆,它们可以浸在水中工作。在33个位置测量了由泵和通过管线的液体流动引起的振动水平,并与验收标准曲线进行了比较。除稳态验证试验外,还对钻具组进行了72小时耐力试验,并对其每隔一小时进行测量,以确认设备在放入现场前的功能性。

一家农场和工程车辆制造商要求我们协助进行整车级模态分析。我们使用电磁激振器(传统模态分析)和车辆运行条件(工作模态分析),采集了车辆振动响应数据。

Vehicle level modal analysis

我们将结果提交给客户,以便与低频FEA模型关联。该车辆制造商的一位工程师参与了试验,并接受了使用方法和分析的培训。

一家汽车动力传动系统部件供应商要求我们为他们在德国设施的NVH产品试验系统提供支持。该项目包括制定故障识别(通过/失败标准)和将我们的PULSE系统集成到客户的生产线终端试验系统中。在生产线终端试验系统进行了运行噪声和振动测量。使用的分析类型包括频谱、阶次、包络、1/n倍频程和时域分析。新的NVH产品试验系统提高了客户防止噪声和振动相关故障的能力。此外,从故障单元获取的客观数据为客户提供了有价值的信息,可帮助改进质量。
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