Analyse et diagnostic des machines

Les phénomènes de bruit et de vibration sur une machine tournante sont révélateurs de défauts, par exemple d'un balourd sur un rotor, qui peuvent affecter la fiabilité de son fonctionnement et être à l'origine de défaillances mécaniques, voire même causer à terme d’importants dégâts.

Analyse vibratoire des machines

Les compresseurs, groupes motopropulseurs, moteurs, pompes, turbines et autres machines à mouvement rotatif ou alternatif sont constitués d'éléments qui contribuent au comportement acoustique et vibratoire de l'ensemble. Sur ce type de machines, les variations de charge et les déséquilibres dus à des imperfections ou des balourds peuvent se traduire par des vibrations bruyantes. Pour minimiser celles-ci et améliorer le rendement de la machine, ces imperfections et balourds doivent être détectés et localisés. Ils ne peuvent cependant être totalement éliminés, et si cette machine est incorporée à une autre structure – comme un moteur d'avion – il est essentiel de connaître son comportement vibratoire pour éviter par exemple que cette structure n'entre en résonance.

Pour appréhender correctement le comportement vibratoire d'une machine, il faut pouvoir corréler les mesures de vibration avec les modalités de son fonctionnement. Une analyse d'ordre permet de corréler ces mesures avec les révolutions des arbres en rotation et de mieux comprendre le fonctionnement de machines comme les groupes motopropulseurs, pompes, compresseurs et moteurs électriques. Cette analyse, réalisée via un bus CAN ou des entrées auxiliaires, doit prendre en compte des paramètres propres à la machine, par exemple le nombre de tours/minutes et la pression d'huile.

Surveillance et maintenance conditionnelles

Tout changement dans le comportement vibratoire d'une machine peut être une indication sur sa condition. Le diagnostic et la correction des problèmes de vibration sur les machines à mouvement rotatif ou alternatif permettent d'optimiser leur rendement. La surveillance conditionnelle permet de prévenir les détériorations et d'éventuelles défaillances mécaniques sur les équipements, avec, au final, un temps de disponibilité maximal, un cycle d'entretien, de réparation et de révision mieux agencé, et un maximum de confiance dans le bon fonctionnement des machines entre les arrêts programmés pour la maintenance.